八、電泳涂裝工程常見(jiàn)異�，F(xiàn)象與對(duì)策
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異�，F(xiàn)象 |
原 因 |
對(duì) 策 |
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1.電著時(shí)無(wú)漆附著 |
A.電氣回路問(wèn)題。 |
A.檢查被涂物固定夾具接觸子端間通電情形。 |
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2.完全無(wú)著漆情形 |
A.電氣電壓供應(yīng)。 |
A.檢查整流器之供電情形，電磁開(kāi)關(guān)之良否。 |
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B.氧化皮膜封孔過(guò)于完全。 |
A.檢查陽(yáng)極處理后之水洗、熱水洗（封孔）之溫度與時(shí)間（水溫過(guò)高時(shí)間過(guò)長(zhǎng)）。 |
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3.電著皮膜過(guò)薄 |
A.涂裝電壓太低。 |
A.電源容量不足，試逐漸提高電壓，測(cè)涂膜是否加厚，或增加電著時(shí)間。 |
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B.電著液溫過(guò)低。 |
A.調(diào)高溫至21℃±2℃。 |
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C.電著液固形份過(guò)低。 |
A.將固形份提高。 |
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D.涂料液于操作中受污染。 |
A.進(jìn)行陰陽(yáng)離子交換。 |
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E.涂料液中溶劑不足粘度 過(guò)高，電離子游離不良。 |
A.分析溶劑量調(diào)整至規(guī)定值。 |
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F.涂料老化。 |
A.通陰陽(yáng)離子交換并添加溶劑，若完全無(wú)效時(shí)，必須全部更換涂料。 |
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4.電著皮膜過(guò)厚 |
A.涂料電壓過(guò)高。 |
A.電壓容量過(guò)高，逐漸降低電壓或縮短電著時(shí)間。 |
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B.電著液溫過(guò)高。 |
A.調(diào)節(jié)降溫度至21℃±2℃。 |
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C.電著液固形份過(guò)高。 |
A.暫停補(bǔ)給新涂料至固形份降低。 |
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D.涂料液中溶劑量過(guò)高。 |
A.調(diào)整溶液以溶劑較少之涂料添加。 |
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B.添加純水再以UF或RO將溶劑排出。 |
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5.涂膜厚度參差 |
A.液溫偏高。 |
A.降低液溫至21℃±2℃。 |
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B.槽液之溶劑偏高。 |
A.分析槽液調(diào)整溶劑量。 |
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C.鋁材面積與陰極面積不 |
A.陰極板面積過(guò)剩部份設(shè)法遮去。 |
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C.Amine濃度不足PH值降低。 |
B.陰極板面積不足時(shí)必須追加極板。 |
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D.綁料間隔太密。 |
A.重新調(diào)整綁料距離。 |
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E.電著槽液之循環(huán)速度太 |
A.提高循環(huán)速度。
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F.每桿之皮膜厚度不均， |
A.注意陽(yáng)極處理硫酸電解工程中，是否每桿皮膜厚度均一。 |
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B.整槽涂料液倒槽過(guò)濾。 |
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6.涂膜起皺紋（桔皮） |
A.涂料液嚴(yán)重老化。 |
A.進(jìn)行陰離子交換，并補(bǔ)給溶劑，當(dāng)二者無(wú)效時(shí)更換部分或全部之新涂料。 |
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B.Amine濃度過(guò)高PH值過(guò)高。 |
A.實(shí)施陽(yáng)離子交換。 |
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C.酸價(jià)過(guò)高。 |
A.實(shí)施陰離子交換。 |
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D.涂料液受污染。 |
A.測(cè)量PH值及電導(dǎo)度，離子交換。 |
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E.固形份過(guò)低。 |
A.提高固形份至標(biāo)準(zhǔn)值。 |
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7.接點(diǎn)燒焦 |
白料變黃 |
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8.白化 |
粉吹現(xiàn)象 |
A.硫酸電解液內(nèi)硫酸鋁含 量偏高。減少電解液內(nèi)之硫酸鋁含量。 B.硫酸電解液溫度偏高。降低硫酸電解液液溫。 C.硫酸電解液循環(huán)量太低。提高循環(huán)量。 |
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9.黃變 |
變黃
正面直視全體變黃，更換角度測(cè)視則變?yōu)槿榘咨?/span> |
A.硫酸電解皮膜膜厚偏高。控制皮膜厚度。 B.硫酸電解后水洗不足或水洗PH過(guò)低。加強(qiáng)硫酸電解后之水洗。例如增加清水循環(huán)量或是以空氣加強(qiáng)攪拌。 C.湯洗時(shí)間不足。延長(zhǎng)湯洗時(shí)間。 D.湯洗溫度偏低。提高湯洗溫度。 E.湯洗水水質(zhì)不良。 例如比抵抗或PH質(zhì)之 降。 A.更換湯洗槽純水。 F.電著涂膜厚度太高電氣電流過(guò)高。控制電著涂膜厚度。 |
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10.龜裂現(xiàn)象 |
涂料受油漬污染。 陽(yáng)極皮膜龜裂。 |
A.湯洗水水質(zhì)不良。更換湯洗水。 B.湯洗溫度太高。降低湯洗溫度。 C.湯洗時(shí)間太長(zhǎng)。縮短湯洗溫度。 D.氧極皮膜厚度超過(guò)15μ以上,控制皮膜厚度。 |
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11.擠型傷痕。 |
A.擠型傷痕。 |
A.更新擠型鏌具。 |
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12. 異常析出 |
延著擠型傷 痕附近出現(xiàn) 涂之凸出物 |
A.熱處理不良。檢查擠型工程 |
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13. 雜質(zhì)凸出 |
鋁材表面全 面性分布或 延擠型傷痕 呈部份分布 |
A.皮膜厚度不夠。硫酸液之濃度、電壓、電流、時(shí)間、等再重新檢視。 B.接點(diǎn)不良。檢查掛具。 C.素材不良(析出金屬) 。1.檢查素材。2.加強(qiáng)中和工程。 D.硫酸電解液中之雜質(zhì)。.過(guò)濾電解液。 |
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14. 灰塵附著 |
容易發(fā)生在 鋁材向上之 一面以手觸 摸會(huì)刺手。 |
A.水洗水、湯洗水中的灰塵、雜質(zhì)之附著。更新水洗水、湯洗水。 B.電著液中的灰塵、雜質(zhì)之附著。循環(huán)過(guò)濾。 |
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15.涂膜的光澤消失、光澤變化、再溶解 |
A 涂膜超出限定范圍太厚或太薄均會(huì)失去光澤。 |
A 調(diào)整電壓通常膜厚低易導(dǎo)致光澤不良。 |
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B.堿洗過(guò)度或不足。 |
A.重新調(diào)整堿洗條件。 |
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C.熱水洗封口條件變動(dòng)。 |
A.重新調(diào)整管理范圍內(nèi)。 |
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D.前處理后水洗的水質(zhì)不良。 |
A.必要時(shí)更換水洗液。 |
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E.電著后浸太久而使涂膜再溶解。 |
A.檢查電著后是否浸在電著液或水洗液中太久。 |
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F.電著涂裝后水洗不良。 |
A.電著后水洗前滴干太久。 |
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B.水洗太久或不足。 |
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C.水洗槽濃度太高。 |
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D.水洗液內(nèi)的溶劑或PH值過(guò)高。 |
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G.涂料受污染 |
A.進(jìn)行陰陽(yáng)離子交換。 |
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H.烘烤條件不足或過(guò)高。 |
A.調(diào)整烤爐溫度、時(shí)間、風(fēng)量 |
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16.成顆粒狀的粗表面 |
電著漆涂層呈現(xiàn)全面性 或部分粗糙，表面凹凸不均 |
A.電著漆槽內(nèi)蓄積太多的硫酸根。經(jīng)過(guò)陰離子交換樹(shù)脂處理去掉過(guò)剩的硫酸根 |
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B.涂膜太厚�？刂仆磕ず穸仍谝欢ǚ秶� |
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C.陽(yáng)極氧化電解后的水洗不充分 1.延長(zhǎng)水洗時(shí)間 2.保持水洗水質(zhì)的清潔(水內(nèi)含酸度必須控制) 3.改良水洗效率 |
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D.中和不足 1.提高中和液濃度 2.延長(zhǎng)中和時(shí)間 3.中和液要攪拌 |
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17.涂膜粗糙，造成光澤不良
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A.陽(yáng)極電解液內(nèi)的鋁含量上升.減低電解液中的鋁含量 B.陽(yáng)極電解液溫度上升．降低液溫 C.陽(yáng)極電解液循環(huán)不良．增加馬達(dá)之循環(huán)量 D.液循環(huán)不均勻．設(shè)法使電解液攪拌循環(huán)均勻 E.電著液PH值太高或是液溫太高 1.降低PH值 2.降低液溫 3.降低電壓 F.蘇打Echiug液中的Zn(鋅)含量太多．減少NaCH中Zn含量 G洗(Echiug)太深,時(shí)間太長(zhǎng)．正確施行 洗工作 H.中和不夠，中和液濃度不足 1.提高中和液濃度 2延長(zhǎng)中和時(shí)間 3.中和液攪拌均勻 |
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18.火山口
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A.涂膜太厚 控制涂膜厚度 B.混入異物。譬如油.硅利康.藻.灰 塵等雜物之混入．電著液過(guò)濾 以硅藻土濾過(guò)
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19.下端或頂端產(chǎn)生汽泡
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電著后,未水洗較易產(chǎn)生
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A.電著后水洗不充分．加強(qiáng)水洗． B.水洗水之固形份濃度太高(0.3%以上) 降低第二水洗水之固形份，以RO濾過(guò)補(bǔ)充純水 C.電著水洗后的滴干不充分 1.延長(zhǎng)滴干時(shí)間 2.滴干時(shí)之傾斜角度加大 |
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20.空氣痕
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普通在型材下面產(chǎn)生 |
A.鋁材入槽時(shí)卷入空氣 1.入槽角度忥愈大愈可消除空氣之屯積痕 2.減低入槽的速度 3.綁料時(shí)角度要大 4.入槽后至電的放置時(shí)間要長(zhǎng) 5.提高電泳槽的循環(huán)量 6.分二段電著 |
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21.斑痕(干痕)
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在型材側(cè)面或下面較易發(fā)生，形成斑狀失光澤的現(xiàn)象
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A. 型材之干痕 1.電著后涂膜還未完全干以就須進(jìn)爐 2.縮短滴干時(shí)間 3.電著前,型材在電著槽內(nèi)浸置時(shí)間加長(zhǎng) 4.電著槽液循環(huán)量up 5.分2次電著 6.檢討入槽速度 |
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22.氣泡附著 |
型材側(cè)面,下面較易發(fā)生 |
A.電著液面浮小氣泡 1.槽液循環(huán)量增加 ２.槽液流速保持均一 ３.以空氣消除 |
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B.陰極所產(chǎn)生氣體分散在電著液中．檢查陰極遮布是否有脫落現(xiàn)象 |
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C.由循環(huán)系統(tǒng)中吸入氣體．檢查循環(huán)系統(tǒng) |
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D.型材入槽時(shí)所發(fā)生的氣泡 1.提高入槽角度 2.減低入槽角度 3.分2次電著 4.降低電著液PH值(經(jīng)陽(yáng)離子樹(shù)脂) |
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23.水洗水跡
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形成細(xì)長(zhǎng)狀之消光痕跡,仿若水痕;年輪狀之消光痕跡 |
A.水洗水附著在型材上，在未干時(shí)入爐烘烤所形成 1.延長(zhǎng)滴干時(shí)間 2.擴(kuò)大滴干角度 3.使型材不要成為水平狀態(tài) B.水洗水中硫酸根性（SO4)含量過(guò)多 1.減少橫桿帶酸入水洗槽 2.水洗水經(jīng)離子交換 |
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24.酸水滴痕 |
一般均出現(xiàn)鋁材上面 |
A.在烘烤初期,上端的水滴,滴落至下端鋁材漆面上所形成(特別吊具橫桿落下之水滴) 1.滴干時(shí)間增長(zhǎng) 2.調(diào)整烤爐之風(fēng)向 3.設(shè)法消除橫桿上之積水 |
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25.空氣干燥所造成之模樣
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A.在滴干時(shí),鋁材上端干燥速度太快,所形的消光模樣 1.滴干時(shí)間縮短 2.提高電著液PH值 3.最好在電著液內(nèi)通電前,先浸置1-1.5分后再通電 |
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26.酸垂流(電著前)
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一般在鋁材上面.側(cè)面,形成塊狀.垂或使鋁材變黃色或乳色在鋁材上面.側(cè)面較常發(fā)生 |
A.在電著前,鋁材表面有酸性水滴垂在上面(由橫桿.吊具之酸水滴下造成) (電著前,酸要洗凈) 1.陽(yáng)極氧化皮膜處理或發(fā)色后的水洗要加強(qiáng) 2.利用噴水將殘留酸洗掉 3.水洗槽內(nèi)裝空氣攪拌設(shè)備 4.設(shè)法改善吊具.橫桿,使酸水不易附著在上面 |
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27.酸堿氣斑點(diǎn)(橫式較易發(fā)生)
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在鋁材上面或側(cè)面(通常在鋁材下面不會(huì)產(chǎn)生)
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A.電著后的鋁材,在滴干時(shí),被前處理的酸堿氣附著在鋁材表面 1.設(shè)法減少酸堿氣 譬如:加強(qiáng)排氣設(shè)備等 2.在氧化前處理陰極裝氣罩 3.滴干時(shí)間縮短 4.在滴干區(qū)裝噴水 5.把鋁材重要面朝下,不重要部分朝下(綁料時(shí)) |
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28.斑狀(底材有云狀出現(xiàn)) |
云狀,波浪狀.線狀.皺紋狀等各色各樣的斑痕
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A.脫脂、堿洗不充足 1.提高堿洗液濃度 2.延長(zhǎng)堿洗時(shí)間 B.堿洗液中溶存鋁含量過(guò)高.減少溶存鋁含量 |
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29.霧狀 |
鋁材表面全體呈現(xiàn)粗糙或霧狀 |
A.電著涂再溶解 (電著后,未立即吊出,在電著液內(nèi)超過(guò)3分鐘以上時(shí),會(huì)再溶解) 1.不要將電著過(guò)的鋁料,長(zhǎng)時(shí)間放置在電著液內(nèi) 2.電著液PH要維持一定范圍內(nèi) B.在RO水洗水中放置時(shí)間太長(zhǎng) (由于電著液或水洗水之PH值影響,使電著漆再溶解) ．不要在水洗水中長(zhǎng)時(shí)間放置 |
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30.光澤不均，部分失光 |
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A.電著液內(nèi)硫酸根的含量過(guò)高．陰離子交換 B. pH異常上升.降低pH值 C.脫脂液濃度偏低．提高脫脂液濃度 D.脫脂時(shí)間太短，擠型油未清凈.延長(zhǎng)脫脂時(shí)間 |
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31.涂膜變黃 |
A.烤爐溫度太高。 |
A.烘烤溫度不可高于200℃ |
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B.前處理水洗不良。 |
A.前處理后水質(zhì)不良，水洗槽之PH值不可低于5，若PH< 5時(shí)被涂物不可浸漬超過(guò)3分鐘。 B.水洗液時(shí)常循環(huán)更新。 |